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自动定量包装秤故障原因及处理

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自动定量包装秤故障原因及处理 1.概述 青海盐湖集团盐湖发展公司每日包装产量6000多吨,所以

定量包装秤显得极其重要。DCS-50II-SD双螺旋给料自动定量包装秤人工套袋、触动感应开关后,自动完成称重、夹袋、放料、封口、输送,具有称量快,计量准确,经久耐用的优点。 该自动定量包装秤(图1)机械部分主要由储料斗、大小螺旋、称重料斗、放料过渡仓、夹袋器组成;电气控制部分由称重传感器、

称重显示仪表(PANTHER)、PLC(SLC500)、夹

袋开关、电磁阀和富士变频器等组成。 PANTHER显示仪表把模块上传感器传出的模拟信号处理成重量数据,然后通过PANTHER仪表中的DH+总线(可实现对每台称的参数控制秤重数据进行设置及采集)把数据传到上位机系统(PLC、DCS),由此对数据进行分析处理,可以判断出料仓中物料的多少,也可以在要设定的数据上向控制执行机构发出操作指令,来完成控制的需要(例如,进放料门的开关)。包装物料时由人工套袋并触动接近开关。PLC得到接近开关闭合信号后,使夹袋电磁阀得电,控制气缸动作并夹住包装袋,称重传感器将重量信号输入称重显示仪表,并与设置好的参数进行比较数据大小,并且接近开关检测料门关闭后,称重仪表给PLC输入大小螺旋进料信号,使大小截料门的电磁阀得电,分别控制气缸并驱动截料板动作,物料进入称重料斗进行计量。 2.故障及原因(1)不夹袋,不放料,通常是夹袋开关、放袋开关、控制夹袋PANTHER显示仪表把模块上传感器传出的模拟信号处理成重量数据,然后通过PANTHER仪表中的DH+总线(可实现对每台称的参数控制秤重数据进行设置及采集)把数据传到上位机系统(PLC、DCS),由此对数据进行分析处理,可以判断出料仓中物料的多少,也可以在要设定的数据上向控制执行机构发出操作指令,来完成控制的需要(例如,进放料门的开关)。包装物料时由人工套袋并触动接近开关。PLC得到接近开关闭合信号后,使夹袋电磁阀得电,控制气缸动作并夹住包装袋,称重传感器将重量信号输入称重显示仪表,并与设置好的参数进行比较数据大小,并且接近开关检测料门关闭后,称重仪表给PLC输入大小螺旋进料信号,使大小截料

门的电磁阀得电,分别控制气缸并驱动截料板动作,物料进入称重料斗进行计量。2.故障及原因 (1)不夹袋,不放料,通常是夹袋开关、放袋开关、控制夹袋的电磁阀或气缸方面的问题。 (2)大小截料门、称斗放料门打不开或关不上,通常是控制电磁阀或气缸方面的问题。(3)物料称量完毕后,不能自动打开料门放料和松袋,如按手动放料按钮也不行,一般为控制料门的电磁阀或气缸有问题,更换备件后会恢复正常。如按手动放料按钮可行,说明是称重超差或系统参数设定错误。 (4)称斗口或夹袋口漏料,通常是秤体密封不严、气压不足(检查气源大于0.4MP即可)电磁阀或气缸方面的问题。 (5)计量不准,仪表显示不稳定。可能是仪表零点漂移(拿标准砝码标定)或参数设定需要重新修正(PV600触摸屏上重新设定)、或称重传感器故障(更换传感器并拿砝码标称)。 (6)当系统不能正常放料时,将选择开关置于手动,然后按下放料按钮3s以上,则相应的包装秤初始化操作后可恢复正常。 3.问题及改进 (1)夹袋口物料粉尘大。称斗下料口至夹袋器之间距离有2m,50kg的物料由于重力作用在夹袋口产生粉尘,飞溅物料影响人工套袋人员的健康,同时落地钾肥也加重了工人的劳动量(之前在夹袋口装有除尘系统,但效果不明显),2009年在放料过渡仓之间加装了由截料板、气缸、电磁阀组成的二次截料装置,减缓了物料下降所产生的重力势能,减少了物料向外飞溅量,缓解了对周边附件的污染和腐蚀,有利于夹袋口操作人员的身体健康,减少了自动定量包装秤的故障环节,提高了包装产量,相应的减少了操作人员的劳动强度。 (2)称重料斗漏料。自动包装秤实际生产能力远远大于设计能力600包/h,在包装秤超负荷运行下,单组称重料斗24h工作次数近万次,称斗密封磨损严重,在物料温度高达50~60℃(物料在进包装秤之前经过流化床冷却处理)的情况下,密封条很容易老化脱落,严重影响计量精确度。2008年采用不锈钢材料改进称重料斗的密封后,无需不定期更换密封条,漏料现象基本消失。 (3)计数器改进。当称重工作结束后,系统自动检查夹袋情况,如果料袋夹好,则PLC向电子计数器发出一个计数脉冲进行计数,然后放料门打开进行放料,如果此时袋未夹好,则等待袋夹好后再进行放料。在每个班结束时把10个不同的计数器数据和人工汇总的产量汇报到控制室。改进后通过继电器通断给计数器发送信号至数字模块上,通过PLC通信上传到上位机上,把计数器搬到上位机系统画面上,不必在控制室和配电室之间来回穿梭,直观明了每班的工作任务。


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